大口径螺旋钢管生产过程

大口径螺旋钢管生产工艺

(1)原材料为钢卷、焊丝、焊剂。投资前必须经过严格的物理化学检验。

(2)带钢头尾对接采用单丝或双丝埋弧焊，卷成钢管后采用自动埋弧焊补焊。

(3)成型前，带钢经过矫平、剪边、刨边、表面清理、输送、弯边处理。

(4)用电接点压力表控制输送机两侧压下油缸的压力，保证带钢的顺利输送。

(5)采用外控或内控辊式成型。

(6)采用焊缝间隙控制装置，确保焊缝间隙满足焊接要求，严格控制管径、错边量和焊缝间隙。

(7)内焊和外焊均采用美国林肯电焊机进行单丝或双丝埋弧焊，以获得稳定的焊接规范。

（8）焊缝经在线连续超声波自动损伤仪检查，确保螺旋焊缝无损检测覆盖率100%。如有缺陷，应自动报警并喷涂标记，生产人员应随时调整工艺参数，及时消除缺陷。

(9)用空气等离子体切割机将钢管切割成单根。

（10）切割成单根钢管后，应对每批钢管的前三根钢管进行严格的首次检查制度，检查焊缝的机械性能、化学成分、溶解度、钢管表面质量，并在正式投入生产前进行无损检测，以确保制管工艺合格。

（11）焊缝上有连续声波探伤标记的零件经过手动超声波和X射线检查。如果确实存在缺陷，则在修复后再次进行无损检查，直到确认缺陷已消除。

(12)所有与螺旋焊缝相交的带钢焊缝和丁型接头的管道均经X射线电视或拍片检查。

（13）每根钢管采用静水压力试验，压力径向密封。钢管水压微机检测装置严格控制试验压力和时间。自动打印试验参数记录。

(14)机械加工管端，准确控制端面的垂直度、坡角和钝边。